轮胎成型机生产厂家告诉您：

外胎成型就是将准备好的内衬层、胎体帘布、钢丝圈、子口布、胎肩垫胶、胎冠、胎侧、带束层等各种半成品部件在成型机上按一定标准要求通过一定工艺措施组合成胎坯。

　　成型工艺是保证轮胎质量非常关键的工艺。目前世界上成型工艺无论是载重子午线轮胎或轿车子午线轮胎，都是一次法成型或二次法成型，但载重子午线轮胎用一次法较多。一次法成型，自动化程度高，成型质量好，生产效率高，节省人力，但投资大，工艺要求比较苛刻，设备比较复杂．维修量大。

　　1、工艺流程

　　辅助鼓：1#、2#、3#带束层—o°带束层—胎面—夹持环；

　　主鼓：胎侧—内衬层—钢丝包布—胎体帘布—胎圈—旋转180°—垫胶—膨胀—夹持环—胎侧反包—卸胎。

　　2、使用设备

　　一次法成型机是用一台机器完成成型全过程。由各种部件供料装置、机箱、灯光标尺、传递环、钢圈夹持环、后压辊、带束层贴合机、主机成型鼓等结构组成。

　　一次法成型机的最关键部分是成型鼓，成型机主机成型鼓中部有成型鼓，环形气缸及扇形块等，外面有3、4或5个胶囊，单反包胶囊成型鼓用于小规格轮胎生产，双反包胶囊（外侧一对称助推胶囊）用于大规格子午胎的生产，部分成型鼓中间部分带有胶囊称为中心胶囊。

　　3、工艺过程

　　胎坯的内衬层、胎体帘布层、钢丝圈、胎肩垫胶、子口加强层（子口布）的组合是在主机成型鼓上完成。当上述部件组装完成后，成型鼓收缩通过5路风阀使胎坯膨胀定型。

　　轮胎的带束层和胎冠是在辅机金属贴合鼓上完成的，由传递环将贴合好的带束层和胎面组合件夹持，平行移到已定型的胎体中心，与膨胀的胎体结合。

　　上述过程完成后，反包胶囊膨胀，将胎体帘布反包部分和胎侧一起反包上来。再用后压辊压实，完成外胎成型,然后胶囊排气，由传递环将胎坯从成型鼓上取下来，完成成型过程。

　　4、生产工艺

　　①成型厂房的温度要严格控制在23±3°C，相对湿度在55％以下，要严格控制粉尘飞扬，防止阳光中紫外线照射，否则会影响部件之间的粘合性能；

　　②带束层／胎面贴合鼓、传递环、主机成型鼓三者之间的中心线一致；半成品从供料架上导出到成型鼓上组合时的对中度，部件在机头上两边对称度要控制在技术规定的公差范围内；

　　③要严格控制各种半成品的存放时间和环境，帘布等半成品存放时间过长，表面会产生喷霜，影响粘合，胶料部件放时间较长，还会出现收缩不一致等现象；

　　④各种半成品部件必须符合规定要求，不允许有焦烧、疙塔、划痕、杂物、气泡、喷霜、不粘、落地等现象存在。凡是用塑料垫布的部件必须撕净，不许有残片留在半成品；

　　⑤在成型过程中严格防止拉伸，帘布拉伸则使胎体密度变稀或角度变化，降低胎体强力，橡胶部件拉伸则会引起轮胎变形或均匀性不一致；

　　⑥各种压力要严格控制，后压辊压力、反包胶囊压力真空度一定要稳定，达到工艺要求，否则会出现胎体弯曲、外缘尺寸超标等后果；

　　⑦各种部件定位必须准确，灯光标尺和成型鼓的尺寸要经常检查，尤其是要做好部件的验证；

　　⑧各部件的接头要错开；

　　⑨成型前为防止胶囊和部件的粘连，有胶囊上刷硬脂酸或擦石蜡时要注意不要刷到部件上，影响粘合。成型中各部件最好不刷汽油，必要时必须少蘸且要刷均匀，待汽袖挥发干后再操作，压合过程中严禁刷汽油，防止出现气泡；

　　⑩成型结束后，卸胎前，胶囊抽真空（或排风）不要过快，如果过快，胎体和胶囊间来不及补充空气，成型好的胎坯会随胶囊一起收缩，使胎坯发生严重变形，以致报废；

　　⑾成型后的半成品胎坯，要及时卸下，且不要摔，工整地放在托盘或架子上以防变形，等待硫化；

　　⑿成型中各部件接头一定要接牢、压实，否则会出现接头脱开等质量缺陷；

　　⒀卸下的胎坯必须进行修整，未压实部件和不易压实部位要用锥子扎孔、压实，（无内胎不得扎内衬层和刺透胎体）接头不牢要压牢，缺胶部位要补足压实，修平整。

　　5、问题点

　　①为什么成型过程中各部件的接头必须错开一定角度，各部件的定长必须准确

　　A.子午胎成型各部件都采用层贴法进行，接头部位用塔接或采用对接，由于各部件的加工精度和定长精度不可能十分精确，所以接头区域重量和质量很难保证均匀，对轮胎的均匀性、强度等都有很大影响，所以各接头部位必须均匀布置。

　　B.在成型工序定长的部件一般有胎侧、内衬层、胎体、带束层、加强层等，定长精度必须保证，否则各部件或由于太短而拉伸或由于太长而起凸，都会造成材料不均，不仅影响轮胎的均匀性，还可能引起肩空、气泡、脱层等质量问题。

　　②成型过程中哪些因素容易造成o°带柬层弯曲

　　O°带束层周向波浪形弯曲是全钢子午胎容易产生的质量问题，在成型时应注意以下几个方面：

　　A胎肩胶几何尺寸未达到设计要求以及位置不合适容易发生0°带束层帘线弯曲；

　　B0°带束层压出质量控制不严，粘性差，该压时容易移动而发生弯曲；

　　C成型时胎体帘布定型压力低或超定型宽度设置太宽，使胎体充气后与带束层结合不实，辊压时压辊压力使o°带束层发生弯曲；

　　D胎坯直径过大，硫化合模时造成o°带束层弯曲。

　　③全钢子午胎胎体稀线与哪些成型因素有关

　　胎体帘布排列密度局部减少，在使用过程中该局部帘线受力增大而伸长，引起胎侧起鼓甚至由于帘线断裂发生轮胎侧爆现象。造成稀线的主要原因有：

　　A胎侧胶、三角胶、内衬层接头过大，使材料局部过剩，硫化时温度升高，在压力作用下，多余材料扩散流动而引起帘线排列密度变化；

　　B成型时钢丝帘布贴合位置不正或长度不足而拉伸接头，使帘布在接头区域密度减小；

　　C钢丝压延质量控制不严，局部掉皮露钢丝，成型滚压时钢丝位置容易变化而引起密度变稀。

　　④有关成型机的应注意的许多问题

　　A胎面要上的均匀，如果发现短了后，把胎面揭起并拉伸，易于损伤o·带束层，如果胎面受过度的拉伸，会使胎面幅向偏离，造成不均匀，应增大压辊压力重新压一遍；

　　B胎圈部位胶芯的位置要上正，否则上胎圈时易使位置不正，所以胎圈的形状必须正规，必须很结实，否则上到轮辋上以后易滑动，特别是大规格轮胎其胎圈部位设计的十分坚硬；

　　C低压上好胎圈后，成型鼓收缩，活络块施以高压，此时边胶囊充气，其尺寸与胎圈一致，成型鼓收缩可以防止胎圈的移动；

　　D然后中间胶囊亢气，同时传递鼓移动过来，此时必须检查胎面定位是否正确，然后退出传递鼓；

　　E中心胶囊定型压力15—16MPa，如果定型二者不接触，首先应检查胶囊的定型压力，如压力正常，则应检查胎圈距离；

　　F此后把胶芯压实，20”以上的在上胎面之前把胶芯压好，否则在超定型时易于存上空气，20·以下的可在超定型时贴胎面；

　　G压胶芯时，开始时是低压，后为高压，避免局部压力过大，压辊必须和压合的面成直角，胎肩部位换低压，一直到下垫胶部分，若半成品部件的存放时间过长时也可适当调整压力；

　　H超定型后外侧胶囊充气把胎侧压上反包，

　　汽油不能徐的太多，没时间挥发，易出现因不

　　易粘合而出现的气泡，侧压辊在压合胎侧时其压力的大小是不断变化的，所压的部位不同，压力也不同。低压和高压的转换是为了使胎侧压的均匀，同时也考虑了不同部位的厚度不同，胶料也不一定相同，硬度、流动性也会有所不同的事实。

　　J胎胚的周长公差±l0mm，如果超出则应调胶囊，如果胶囊定型压力不足，则应检查定型宽度，在没有抽真空前测周长必须保证成型时各个组成部分都有正确的尺寸和正确的位置；

　　K根据设计，各部件的组成都不一样，如果位置改变，则设计性能也就跟着改变。如耐磨胶条与轮辋直接接触，设计与其功能是一致的，如放错了位置就会使该处的胶太

　　硬，从而失去了轮胎的设计功能。如小胶条在子口与胎体之间，增加耐磨性，子口与胎体之间帘布避免二者错位移动；

　　L在成型机上如果固定胎圈的扇形块（反包胶囊内）有一个不到位，则会SI起胎圈错位使中心线偏斜，上胎面后整个偏位，会造成整个胎圈圆周高低不平而其他部分也可能正常，扇形块有问题的局部也会出现o°带束层的弯曲；

　　M如果整个0°带束层出现起伏不平，可能由于成型时整个偏位或硫化时活络模对胎面产生伤害作用和机械伤害，成型时偏位不一定是向两边偏，但机械作用一定使胎面向一边移动，如果胎面过厚也能造成o°带束层的变曲，如果胎面变薄，也会在胎面形成缺限；

　　N定型后帘布受拉伸，内侧靠内衬层补充，外侧靠两个垫片补充，如果下垫片接头太厚则外力直接冲在帘布上，容易造成轮胎缺陷；

　　O在成型机操作前应检查的步骤：首先检查平宽：把胎圈调到自动，压胎圈部分空转，公差最大不能超过±MM；其次检查预定型、超定型的位置，该项目比平宽稍次重要，最大公差可有<3mm。